Recentemente, Norsk Titanium, leader globale nella produzione additiva basata su fili-, ha firmato ufficialmente un accordo di ricerca collaborativa (CRA) con Airbus, il principale colosso aerospaziale mondiale. Le due parti promuoveranno congiuntamente la certificazione di aeronavigabilità e l'adozione industriale su larga-scala del processo RPD (Rapid Plasma Deposition) per componenti strutturali primari-a carico elevato realizzati con leghe di titanio di prima qualità nell'aviazione, accelerando la trasformazione dei metodi di produzione per le parti in titanio utilizzate negli aerei commerciali.
Questa collaborazione approfondita delinea quattro aree di interesse principali: creazione di un sistema di supporto per la produzione di massa del processo RPD, garanzia delle qualifiche di aeronavigabilità del processo completo per i componenti in lega di titanio, unificazione degli standard industriali per materie prime dedicate ai fili in lega di titanio e sviluppo di nuove formulazioni di materiali di titanio di grado aerospaziale-. I partner mirano a integrare completamente il processo di produzione additiva RPD nel sistema di produzione standardizzato di Airbus, gettando solide basi ingegneristiche e di conformità per l'implementazione di massa di questa tecnologia nei suoi nuovi programmi aeronautici di tutte le varianti.
Prima della conclusione di questo accordo di cooperazione, Norsk Titanium aveva già raggiunto un traguardo tecnico fondamentale. Il componente inferiore del telaio della fusoliera dell'A350, fabbricato tramite il suo processo proprietario RPD, ha ottenuto la doppia certificazione di aeronavigabilità sia dalla Federal Aviation Administration (FAA) degli Stati Uniti che dall'Agenzia europea per la sicurezza aerea (EASA). Essendo uno dei componenti strutturali in lega di titanio prodotti additivamente al mondo per l'aviazione commerciale con doppia approvazione di aeronavigabilità, il più alto grado di sicurezza strutturale e le maggiori dimensioni complessive, questo componente è entrato in una produzione di massa stabile su vasta scala-.
In termini di principi tecnici, RPD rientra nella categoria DED (Directed Energy Deposition) delle tecnologie di produzione additiva. Raggiunge una modellatura quasi netta fondendo il filo di lega di titanio strato per strato attraverso un arco al plasma, con solo una lavorazione di precisione minima richiesta dopo la formatura per soddisfare i requisiti delle specifiche. Rispetto ai processi di forgiatura convenzionali, questa tecnologia migliora drasticamente il tasso di utilizzo delle costose materie prime in lega di titanio e riduce i tempi di produzione complessivi, rendendola particolarmente adatta alla produzione parti in lega di titanio con carico curvo-complesso e su larga scala per applicazioni aerospaziali.
Dal punto di vista del mercato industriale globale, il settore aerospaziale è emerso come il mercato primario per la commercializzazione della tecnologia di produzione additiva alimentata a filo DED-. È in corso un notevole cambiamento nella traiettoria di sviluppo del settore: i componenti in titanio prodotti in modo additivo non si limitano più alla convalida in laboratorio di singoli prototipi, ma stanno passando a una nuova fase di applicazione di massa standardizzata e sistematica. Mentre aziende leader, tra cui Airbus e Norsk Titanium, continuano a semplificare l'intera catena industriale, materiali e certificazione, la produzione additiva basata su fili-amplierà il suo ambito di applicazione in tutta la catena di fornitura dell'aviazione commerciale, favorendo la riduzione dei costi e miglioramenti dell'efficienza in tutto il settore manifatturiero-di fascia alta del titanio.
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